Rüstzeitoptimierung beim Kunden

Verbesserung des Workflows in der Produktion

Ein speziell auf die Produktion abgestimmter Rüstwagen zur Optimierung der Rüstzeiten - Das war das Ziel und dieses haben wir zusammen mit unserem Kunden, der Firma PTF Pfüller GmbH & Co. KG aus Stollberg, erreicht.

Was war passiert?

Zur Reduzierung von Rüstzeiten suchen viele Kunden immer wieder neue Ansätze, um weitere Verbesserungen in den Abläufen innerhalb der Fertigung voranzutreiben. In diesem Fall sollte das Handling, die einzelnen Arbeitsschritte beim Rüstvorgang verbessert und Standardisiert werden.
Zusammen mit unserem Kunden analysierte unser Anwendungstechniker Toni die genaue IST-Situation ganzheitlich vor Ort, angefangen von der Vorbereitung der Werkzeuge, dem innerbetrieblichen Transport, sowie das Rüsten der Werkzeuge am Maschinenarbeitsplatz.

Um alle Anforderungen der beteiligten Mitarbeiter zu erfüllen, wurde schnell klar, hier wird eine Sonderlösung benötigt, welche es so nicht im Katalog zu finden gibt.

Vom Reißbrett in die Fertigung

Nach der Analyse beim Kunden und der Zusammenfassung aller Anforderungen ging es in die Planung. Im engen Austausch mit unserem Partner LISTA wurden mehrere Entwürfe für die Spezialanfertigung ausgearbeitet und immer wieder mit den Anforderungen des Kunden und den Gegebenheiten in der Fertigung abgeglichen. Am Ende des Projektes konnten wir dem Kunden über 20 neue Rüstwagen zur Verfügung stellen, ein neuer abteilungsübergreifender Standard im Unternehmen ist so geschaffen.

Was haben wir optimiert?

Rüstzeitoptimierung (SMED) steht für Single Minute Exchange of Dies und ist eine Methode zur Senkung von Rüstzeiten. Dabei wird Rüsten als die Zeit vom Produktionsende des letzten Teils bis zum Zeitpunkt, ab dem das nächste Teil eines neuen Produktes produziert wird, definiert. Wir haben uns dabei auch die vor- und nachgelagert Prozesse angeschaut und welche Abteilungen involviert sind.

5S-Methode ist eine wesentliche Grundlage für effizientes Arbeiten. Eine lange Suche von Arbeitsmaterialien wurde durch das Schaffen von Ordnung (Seiton) und neuen Standards (Seiketsu) deutlich reduziert.

Benötigen Sie Unterstützung bei einem Projekt zur Fertigungsoptimierung oder benötigen Hilfe bei der Umsetzung? Kontaktieren Sie unsere Experten:

Team Technik
T: 037296 / 54 15 55
M: technik@henka.de