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Fertigungsoptimierung mit Dynamic Turning - Laufrolle

Spankontrolle und Prozesssicherheit – entscheidende Faktoren in der Serienfertigung

 

In der Serienfertigung mit wiederkehrenden, großen Losgrößen sind Schlagworte wie Spankontrolle und Prozesssicherheit von zentraler Bedeutung. Trotz moderner Fertigungsanlagen läuft der Bearbeitungsprozess nicht vollkommen autonom – qualifizierte Mitarbeiter sind weiterhin stark eingebunden, insbesondere bei der Überwachung und Kontrolle der Abläufe. Genau mit diesen Herausforderungen sah sich auch einer unserer Kunden konfrontiert.

Die Lösung: Dynamisches Drehen. Dieses Verfahren ermöglicht nicht nur eine stabile Spanbildung, sondern trägt auch maßgeblich zur Automatisierung und Entlastung des Bedienpersonals bei. Das Resultat: Höhere Prozesssicherheit, reduzierte Eingriffe und eine deutlich effizientere Serienproduktion.

 

 

Ausgangssituation

 

Unser Kunde stand vor der Herausforderung, regelmäßig Laufrollen in Serienfertigung herzustellen – mit einer wiederkehrenden Losgröße von ca. 4.000 Bauteilen. Besonders problematisch war dabei die Schruppbearbeitung des Laufrollenprofils.

Maschine: Haas Schrägbettdrehmaschine mit Haupt- und Gegenspindel
Material: St52
Bauteildurchmesser: 80 mm
Werkzeug: Einstechhalter mit 2-schneidiger Wendeschneidplatte, Stechbreite 4mm
Aktuelle Bearbeitungsstrategie: konventionelles Nutstechen

Wo lag das Problem?

Während der Bearbeitung kam es zu unkontrolliertem Spanbruch, wodurch extrem lange Späne entstanden. Diese führten nicht nur zu Störungen im Fertigungsprozess, sondern machten es auch erforderlich, die Maschine regelmäßig zu stoppen, um Späne manuell zu entfernen. Die daraus resultierenden Stillstandszeiten summierten sich schnell zu einem erheblichen Produktionsnachteil. Hinzu kam die erhöhte Verletzungsgefahr für die Maschinenbediener, insbesondere beim Entfernen scharfkantiger Späne. Zusätzlich bestand ein erhebliches Risiko für Werkzeugbruch, wenn sich die langen Späne um das Werkzeug wickelten.

 

Optimierung mit Mastercam und DynamicTurning

Um die Herausforderungen im Bearbeitungsprozess nachhaltig zu lösen, analysierte unser Anwendungstechniker Peer die bestehenden Abläufe im Detail. Mithilfe von Mastercam und dem Einsatz von DynamicTurning wurde eine neue Bearbeitungsstrategie entwickelt, die gezielt auf Prozesssicherheit und Effizienz ausgerichtet ist.

Ein zentraler Baustein der Optimierung war die Umstellung des Werkzeugs für die Schruppbearbeitung auf das CoroCut® 2 System von Sandvik Coromant – ein leistungsstarkes Systemwerkzeug mit runder Wendeschneidplatte. In Kombination mit der dynamischen Bewegung ermöglichte diese Lösung einen deutlich effektiveren Eingriff ins Material, einem kontrollierten Spanbruch und sorgte gleichzeitig für eine optimale Ausnutzung der Schneidplatten.

 

 

 

Das Ergebnis der Optimierung spricht für sich

 

Durch den Einsatz von Dynamic Turning in Kombination mit dem CoroCut® 2 Systemwerkzeug konnte der Bearbeitungsprozess signifikant verbessert werden. Der Zerspanungsprozess läuft nun stabil und mit kontrolliertem Spanbruch, was die Prozesssicherheit deutlich erhöht. Manuelle Maschinenstopps zur Spanentfernung entfallen vollständig, wodurch die Produktivität erheblich gesteigert wurde.

Ein weiterer zentraler Vorteil: Die Bearbeitungszeit für das Schruppen wurde um 38 Sekunden pro Bauteil reduziert. Bei einer Auftragsgröße von 4.000 Bauteilen ergibt sich daraus eine Gesamtzeiteinsparung von über 42 Stunden – ein erheblicher Effizienzgewinn für den Kunden.

Auf Basis dieser überzeugenden Ergebnisse hat sich der Kunde entschieden, die Schruppbearbeitung dauerhaft auf Dynamic Turning mit dem CoroCut® 2 System umzustellen.

 

 

Ansprechpartner

 

Haben Sie ähnliche Probleme oder benötigen Unterstützung bei der Optimierung Ihrer Fertigungsprozesse? Kontaktieren Sie unsere Experten:

 

Anwendungstechnik Bereich Drehen
Telefon: 037296 / 54 15 37
Mobil: 0152 / 08 24 37 01
Mail: p.kebschull@henka.de

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