Fertigungsoptimierung mit Dynamic Turning - Einstich

Effizienz neu definiert: Über 60 % Zeitersparnis dank SANDVIK Coromant und MASTERCAM

In der modernen Fertigung sind Zeitersparnis und Prozesssicherheit entscheidende Faktoren für nachhaltigen Erfolg.

Viele Unternehmen stehen vor der Herausforderung, Bearbeitungszeiten zu optimieren und dabei höchste Qualitätsstandards zu gewährleisten. Häufig führen herkömmliche Bearbeitungsstrategien jedoch zu Problemen, wie unkontrolliertem Spanbruch, sodass ein manuelles Eingriffen nötig ist.

Gemeinsam mit unserem Partner SANDVIK Coromant nutzen wir innovative Bearbeitungsstrategien, wie Dynamic Turning und setzen neue Maßstäbe in der Fertigung.

Erfahren Sie, wie diese Fortschritte auch Ihre Fertigungsprozesse revolutionieren können.

Unser Kunde musste ein zylindrisches Bauteil für die Möbelindustrie fertigen. Das Werkstück wurde auf zwei ähnlichen Maschinen jeweils von einer Seite bearbeitet. In beiden Aufspannungen musste ein runder Einstich mit denselben Abmessungen gefertigt werden.

Maschine: 2 INDEX-Vertikaldrehmaschinen mit automatischer Materialzufuhr
Material: 1.4301
Bauteildurchmesser: 90 mm
Werkzeug: Einstechhalter mit runder Wendeschneidplatte
Aktuelle Bearbeitungsstrategie: konventionelles Nutstechen

Wo lag das Problem?
Während der Bearbeitung kam es immer wieder zu sehr langen Spänen. Aufgrund des konventionellen Nutstechens konnte kein prozesssicherer Spanbruch erzeugt werden. Besonders bei Teilen für die Möbelindustrie wird auf die Qualität von Sichtflächen ein sehr hoher Wert gelegt. Durch den unkontrollierten Spanbruch bleiben immer wieder längere Späne am Werkzeug hängen und beschädigten die Werkstückoberfläche. Obwohl die Maschine über eine automatische Werkstückzuführung verfügt und theoretisch eine gewisse Zeit mannlos fertigen könnte, blieb zur Sicherheit immer ein Mitarbeiter an der Maschine, um regelmäßig eine Sichtprüfung am Stechwerkzeug durchzuführen.

Unser Anwendungstechniker Peer nahm sich der Sache an und erarbeitete eine neue Bearbeitungsstrategie für die Herstellung des ersten Einstiches. Durch die nicht-linearen Werkzeugwege beim dynamischen Drehen verteilt sich der Verschleiß über einen großen Teil der Schneidkante. Dies erhöht die Standzeit und sorgt für einen deutlich besseren Spanbruch. Gleichzeitig haben wir die aktuelle Werkzeugauswahl betrachtet und im weiteren Verlauf auf einen CoroCut®2-Stechhalter mit runder Wendeschneidplatte umgestellt. Durch das doppelte Führungsprima beim CoroCut®2-System können radiale Kräfte deutlich besser aufgenommen werden. Dieses Werkzeug wird für die komplette Bearbeitung des Einstichs genutzt.

Ergebnis

Wie bereits in der Ausganglage beschrieben, wurde jeweils ein Einstich auf einer Maschine gefertigt. Mit der konventionellen Bearbeitungsstrategie beträgt die Bearbeitungszeit: 119 Sekunden. Nach einer kurzen Testphase lief die neue Variante, mit CoroCut®2 und Dynamic Turning, bereits prozesssicher auf Maschine 1. Die Bearbeitungszeit konnte um über 60 % gesenkt werden, auf 47 Sekunden.

Unser Kunde wollte das Ergebnis erst einmal wirken lassen und beobachten, wie sich der Spanbruch und der Plattenverschleiß über eine längere Zeit entwickelt. Bereits am Ende des Tages war er so zu frieden, dass für Maschine 2 ebenfalls der passende Werkzeugsatz bestellt wurde. So konnte am Folgetage auch die 2. Maschine umgerüstet werden. Für das komplette Bauteil konnte so eine Zeitersparnis von 144 Sekunden pro Teil realisiert werden. Bei einer wiederkehrenden Auftragsgröße von 400 Bauteilen spart unser Kunde zukünftig 16 Stunden Bearbeitungszeit.

Haben Sie ähnliche Probleme oder benötigen Unterstützung bei der Optimierung Ihrer Fertigungsprozesse? Kontaktieren Sie unsere Experten:

Anwendungstechnik Bereich Drehen
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Mobil: 0152 / 08 24 37 01
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